在級進模的沖壓生產(chǎn)中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產(chǎn)成本，達到生產(chǎn)順暢。以下就生產(chǎn)中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產(chǎn)生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1．沖件毛邊

原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角； d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位。

對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙；c、研修刀口；d、調(diào)整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

2．跳屑壓傷

原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質(zhì)較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。

對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調(diào)整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設(shè)計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑

3．屑料阻塞

原因：a、漏料孔偏??；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部；f、材質(zhì)較軟；g、應急措施。

對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4．下料偏位尺寸變異

原因：a、.凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏小）；b、設(shè)計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當；g、模具閉模高度調(diào)整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔小）；i、卸料

對策：a、研修刀口； b、修改設(shè)計，控制加工精度；c、調(diào)整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調(diào)整送料機；g、重新調(diào)整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調(diào)整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質(zhì)量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設(shè)導位功能。

5．卡料

原因：a、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當；b、生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設(shè)置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設(shè)不當，與送料機垂直度偏差較大。

對策：a、重新調(diào)整；b、重新調(diào)整；c、調(diào)整及維修；d、更換材料，控制進料質(zhì)量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調(diào)整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān)；j、重新架設(shè)模具。

6．料帶鐮刀彎

原因：a、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設(shè)計。

對策：a、研修下料刀口； b、更換材料，模具加設(shè)切邊裝置；c、重調(diào)沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調(diào)整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎機構(gòu)調(diào)整。

7．凸模斷裂崩刃

原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏??；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質(zhì)選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損； m、墊片加設(shè)不當。

對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題； b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設(shè)計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設(shè)計；f、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養(yǎng)；k、更換使用材質(zhì)，使用合適硬度；i、更換導料件； m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8．折彎變形尺寸變異

原因：a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設(shè)計，增設(shè)導位及預壓功能；f、修改設(shè)計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口； h、調(diào)整，采用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質(zhì)量；j、更換材料，控制進料質(zhì)量。

9．沖件高低（一模多件時）

原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關(guān)壓料部位磨損、壓損；f、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損； g、相關(guān)易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃； h、相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重； i、模具設(shè)計缺陷。

對策：a、研修下料位刀口； b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致； g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設(shè)計，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

10．維護不當

原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。

對策：a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經(jīng)驗。

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