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在注塑模具設(shè)計中我們需要注意哪些事項(xiàng)?

一、注塑模具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的控制(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機(jī)的可塑化機(jī)構(gòu)來擔(dān)任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因?yàn)槁輻U的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱能，但是塑料的熔融狀態(tài)仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區(qū)的溫度--前區(qū)的溫度過高時易發(fā)生滴料及取出制件時牽絲的現(xiàn)象。

2、螺桿轉(zhuǎn)速

（1）塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺桿或加熱筒磨損加快。

（2）轉(zhuǎn)速的設(shè)定，可以其圓周速的大小來衡量：

圓周速=n（轉(zhuǎn)速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉(zhuǎn)的圓周速約可設(shè)定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應(yīng)低到0.1左右。

（3）在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，我們可以盡量調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速，使旋轉(zhuǎn)進(jìn)料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當(dāng)螺桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料時，推進(jìn)到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調(diào)整射出油壓缸的退油壓力來調(diào)節(jié)，背壓可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進(jìn)料的的計量準(zhǔn)確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進(jìn)料時間延長，也因旋轉(zhuǎn)剪切力的提高，容易使塑料產(chǎn)生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、松退

（1）螺桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料開始前，使螺桿適當(dāng)抽退，可以使模內(nèi)前端熔膠壓力降低，此稱為前松退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺桿的壓力，多用于熱流道模具的成型。

（2）螺桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料結(jié)束后，使螺桿適當(dāng)抽退，可以使螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為后松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進(jìn)空氣，使成型品發(fā)生氣痕。

二、注塑模具設(shè)計注意事項(xiàng)

1、頂出應(yīng)均勻有力，便于換修。

2、模具型芯、型腔應(yīng)有足夠剛性及強(qiáng)度。

3、模具應(yīng)淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應(yīng)便于修換。

4、模具應(yīng)設(shè)有排氣溢料槽，并宜設(shè)于易發(fā)生熔接痕部位。

5、澆注系統(tǒng)截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設(shè)計特別應(yīng)考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應(yīng)取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當(dāng)不允許有脫模斜度時則應(yīng)避免強(qiáng)行脫模，宜采用橫向分型結(jié)構(gòu)。

8、設(shè)計進(jìn)料口應(yīng)考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產(chǎn)生熔接痕等不良后果。進(jìn)料口宜取薄片，寬薄，扇形，環(huán)形及多點(diǎn)形式進(jìn)料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進(jìn)料口，進(jìn)料口截面可適當(dāng)增大，其長度應(yīng)短。

三、注塑模具模溫的設(shè)定

1、模溫影響成型周期及成形品質(zhì)，在實(shí)際操作當(dāng)中是由使用材質(zhì)的最低適當(dāng)模溫開始設(shè)定，然后根據(jù)品質(zhì)狀況來適當(dāng)調(diào)高。

2、正確的說法，模溫是指在成形被進(jìn)行時的模腔表面的溫度，在模具設(shè)計及成形工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適當(dāng)?shù)臏囟龋€要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導(dǎo)致不均勻的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)；

（2）使成型收縮較充分，后收縮減小；

（3）提高成型品的強(qiáng)度和耐熱性；

（4）減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發(fā)生毛邊的機(jī)會；

（8）增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會；

（9）減少結(jié)合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間