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一、真空成型特點及成型工藝

真空成型工藝與注塑模具設計，真空成型是把熱塑性塑料板、片材固定在注塑模具上，用輻射加熱器進行加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和 注塑模具之間的空氣抽掉，從而使板材貼在型腔上而成型，冷卻后借助壓縮空氣使塑件從注塑模具中脫出。真空成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型和帶有氣體緩沖裝置的真空成型等方法。

真空成型工藝與注塑模具設計

(一)凹模真空成型

凹模真空成型是一種常用簡單的成型方法。把板材固定并密封在型腔的上方，將加熱器移到板材上方將板材加熱至軟，然后移開加熱器，在型腔內抽真空，板材就貼在凹模型腔上，冷卻后由抽氣孔通入壓縮空氣將成型好的塑件吹出。用凹模真空成型法成型的塑件外表面尺寸精度較高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大時，特別是小型塑件，其底部轉角處會明顯變薄。多型腔的凹模真空成型比同個數(shù)的凸模真空成型經(jīng)濟，因為凹模型腔間距離可以較近，用同樣面積的塑料板，可以注塑模具加工出更多的塑件。

(二)凸模真空成型

真空成型工藝與注塑模具設計，凸模真空成型。被夾緊的塑料板在加熱器下加熱軟化，接著軟化板料下移，像帳篷似的覆蓋在凸模上抽真空，塑料板緊貼在凸模上成型。由于成型過程中冷的凸模首先與板料接觸，故其底部稍厚。它多用于有凸起形狀的薄壁塑件，成型塑件的內表面尺寸精度較高。

(三)凹凸模先后抽真空成型

凹凸模先后抽真空成型。首先把塑料板緊固在凹模上加熱，塑料板軟化后將加熱器移開，然后通過凸模吹入壓縮空氣，而凹模抽真空使塑料板鼓起，凸模向下插入鼓起的塑料板中并且從中抽真空，同時凹模通入壓縮空氣，使塑料板貼附在凸模的外表面而成型。東莞市馬馳科注塑模具加工廠采用這種成型方法，由于將軟化了的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，故壁厚比較均勻，可用于成型深型腔塑件。

(四)吹泡真空成型

吹泡真空成型。首先將塑料板緊固在模框上，并用加熱器對其加熱，待塑料板加熱軟化后移開加熱器，壓縮空氣通過?？虼等耄瑢⑺芰习宕倒暮髮⑼鼓ｍ斊?，停止吹氣，凸模抽真空，塑料板貼附在凸模上成型，這種成型方法的特點與凹凸模先后抽真空成型基本類似。

(五)柱塞推下真空成型

真空成型工藝與注塑模具設計，柱塞推下真空成型。首先將固定于凹模的塑料板加熱至軟化狀態(tài)，接著移開加熱器，用柱塞將塑料板推下，這時凹模里的空氣被壓縮，軟化的塑料板由于柱塞的推力和型腔內封閉的空氣移動而延伸，然后凹模抽真空而成型。此成型方法使塑料板在成型前先延伸，壁厚變形均勻，主要用于成型深型腔塑件。此方法的缺點是在塑件上殘留有柱塞痕跡。

二、真空成型塑件設計

真空成型工藝與注塑模具設計，真空成型對于塑件的幾何形狀、尺寸精度、塑件的深度與寬度之比、圓角、脫模斜度、加強肋等都有具體要求，下面分述真空成型塑件設計。

(一)塑件的幾何形狀和尺寸精度用真空成型方法成型塑件，塑料處于高彈態(tài)，成型冷卻后收縮率較大，很難得到較高的尺寸精度。塑件通常也不應有過多的凸起和深的溝槽，因為這些地方成型后會使壁厚太薄而影響強度。

(二)塑件深度與寬度之比塑件深度與寬度之比稱為引伸比，引伸比在很大程度上反映了塑件成型的難易程度。引伸比越大，成型越難。引伸比和塑件的均勻程度有關，引伸比過大會使壁厚處變得非常薄，這時應選用較厚的塑料來成型。引伸比還和塑料的品種有關，成型方法對引伸比也有很大影響。一般采用的引伸比為0.5至1,也不超過1.5。

(三)圓角真空成型塑件的轉角部分應以圓角過渡，并且圓弧半徑應盡可能大，不能小于板材的厚度，否則塑件在轉角處容易發(fā)生厚度減薄及應力集中的現(xiàn)象。

(四)斜度和普通注塑模具一樣，真空成型也需要有脫模斜度，斜度范圍為1°至4°,斜度大不僅脫模容易，也可使壁厚的不均勻程度得到改正。

(五)真空成型工藝與注塑模具設計，東莞市馬馳科注塑模具加工廠加強肋真空成型件通常是大面積的盒形件，成型過程中板材還要受到引伸作用，底角部分變薄，因此為了保證塑件的剛度，應在塑件的適當部位注塑模具設計加強肋。